Перемены к бережливости

Под Производственной системой РусГидро (ПСРГ) мы имеем в виду практическое применение философии непрерывного улучшения процессов и инструментов бережливого производства, адаптированных к реальным условиям работы объектов компании», – говорит главный эксперт Департамента проектного инжиниринга РусГидро (ДПИ) Андрей Загиров, курирующий проект внедрения ПСРГ на Майнской ГЭС.

При этом сама концепция ПСРГ сейчас находится на стадии формирования. По мнению ее авторов, важно учитывать результаты, полученные при реализации пилотных проектов, – это позволит сделать документ максимально приближенным к реальной жизни. При разработке учитывается опыт других организаций, добившихся успехов на этом поприще, в частности Росатома и Федерального центра компетенций в сфере производительности труда.

Быстро и без потерь

На Майнской ГЭС команда сосредоточится на оптимизации времени реконструкции гидроагрегата №2 с 330 дней до 270 – так с подачи заместителя Генерального директора – главного инженера РусГидро Сергея Кондратьева сформулирована задача. Для этого необходимо снизить все виды потерь в процессе замены ГА, включая вынужденное ожидание, переделки и брак, лишние передвижения сотрудников и материалов. Также планируется использовать творческий потенциал работников ГЭС и Гидроремонта-ВКК в части рацпредложений.

«Приведу пример: при производстве работ нужен мостовой кран, но в данный момент он недоступен – задействован на других работах или сломан, поэтому бригада простаивает. Чтобы этого не допустить, нам нужно избегать одновременного выполнения нескольких операций с использованием крана, организовать техобслуживание крана так, чтобы он всегда был в рабочем состоянии или заранее запланировать для бригады другую работу», – комментирует Андрей Загиров.

В числе инструментов бережливого производства на проекте будут использованы картирование потоков и процессов, призванное определить узкие места, и производственный анализ, который позволит контролировать темпы выполнения работ. Также планируется внедрить систему подачи и реализации предложений по улучшениям, которая используется на Саяно-​Шушенской ГЭС.

Проектом занимается специальная рабочая группа, в ее состав входят сотрудники испо­лап­парата РусГидро, Гидро­ремонта-​ВКК и СШГЭС. Срок реализации – конец августа.

Ничего лишнего

На Благовещенской ТЭЦ рабочей группе под руководством директора ДПИ Дмитрия Фомичева предстоит комплексное внедрение инструментов бережливого производства для последующего анализа и тиражирования на другие объекты.

Работы по полному переводу крупного предприятия на рельсы бережливого производства будут вестись в нескольких направлениях. Во-первых, все рабочие места сотрудников приведут в соответствие с системой 5S. Во-вторых, планируется наладить обслуживание ключевого оборудования по методике TPM. В-третьих, отдельный проект будет посвящен охране труда и улучшению условий работы для предотвращения рисков получения травм и возникновения профзаболеваний. Еще один проект посвящен оптимизации работы трех складов предприятия в соответствии с методологией Lean, с тем, чтобы на них хранилось только самое необходимое для текущей работы и сотрудники могли быстро получать необходимые детали.

В ближайшие месяцы на Благовещенской ТЭЦ будут проходить обучение работников инструментарию бережливого производства и анализ процессов выполнения работы по всем направлениям. Этот этап планируется закончить к маю, после чего начнется полноценная реализация проекта, а итоги представят осенью 2023 года. В дальнейшем продолжать развитие производственной системы будет созданная на станции группа контроля качества.

«После внедрения ПСРГ мы будем заниматься автоматизацией систем станции, в том числе топливо­подачи. Так, сейчас уголь подается вручную, и не всегда можно точно подсчитать, сколько его потрачено на единицу электроэнергии. Внедрение автоматики позволит регулировать затраты топлива», – комментирует ведущий эксперт Департамента проектного инжиниринга Роман Брагин.

С опорой на собственные силы

Как отмечают участники проектов, для РусГидро это не первый опыт внедрения принципов и инструментов производственной системы. Но в этот раз к решению поставленных задач команды проектов приступили самостоятельно, без привлечения подрядчиков.

«Мы начинаем все с чистого листа, без опоры на прошлый опыт. Уверенности в успехе придают два фактора: поддержка со стороны руководства и личная ответственность. Это полностью наши внутренние наработки, нам их внедрять, и нам же отвечать за результат», – говорит Дмитрий Фомичев.

СПРАВКА

С японским акцентом: история и инструменты бережливого производства

Хотя в СССР существовала собственная уникальная система – научная организация труда, производства и управления, словосочетание «Производственная система»  в мире устойчиво ассоциируется с компанией Toyota и уходит корнями в Японию середины ХХ века.

В 1970–1980-е годы разработанные японцами методы организации производства и управления, получившие воплощение в философии Кайдзен, были приняты на вооружение многими американскими корпорациями.

В западном деловом мире получил распространение англоязычный аналог Кайдзен – термин Lean Production, буквально означающий «бережливое производство». Суть того и другого – в создании максимальной пользы для клиента при минимальных затратах.

В рамках теории и практики бережливого производства сформировался свой набор инструментов. Некоторые из них:

• Система TPM (Total Productive Maintenance) предполагает, что оборудование должно постоянно содержаться в отличном состоянии за счет регулярной профилактики, это поз­воляет существенно сниз­ить количество брака.
• Система 5S (от японских слов, которые можно перевести как «сортировка», «соблюдение порядка», «содержание в чистоте», «стандартизация и совершенствование») позволяет поддерживать порядок на рабочих местах и укреплять дисциплину.
• Система JIT (от англ. Just in Time) позволяет добиться того, чтобы все компоненты для производства поступали именно в тот момент, когда они необходимы, что снижает издержки от хранения больших запасов.